使用巖田噴槍進行粉末靜電表面噴涂工藝

一、使用粉末靜電表面涂裝原理：

　　粉末靜電噴涂噴槍首先要有產生直流高壓的高壓靜電發生器，和把粉末噴射出來的噴槍。能常情況下，工件接地，噴槍尖就接負高壓，負高壓是高壓靜電發生器供給的。當噴槍尖端靠近工件，就產生電暈放電現象，粉末從噴槍口噴射出來，經過電暈放電就帶上了負電荷。這帶負電荷的粉末微粒在靜電力和壓縮氣流的作用下到達工件表面，在粉末微粒的其它部分的負電荷與工件之間具有靜電吸引力，使粉末微粒吸附在工件表面上，以至敲打工件，粉末和同粒也不易脫落。因為粉末微粒具有較高的電阻，故微粒上帶的負電荷不易漏掉，從而使粉末能相當長時間吸附在工件表面，但微粒的電阻是越不大越好，電阻過大，粉末微粒上就不易帶上負電荷，造成吸附力小，一般粉末微粒的比電阻在102-103Ω為宜。通過靜電噴涂，可使粉末均勻地容聚于工件表面，又因為帶負電荷的微粒之間具有相斥的力。這種斥力有助于分散微粒的作用，工件表面吸附的粉末粒層達到一定厚時，不會再加厚。從而保證了當工件固化后，表面的涂膜均勻。另外，粉末的帶電量也不是越大越好。因為帶電量越大，雖吸附力大，但排斥力也大，故粉末帶電也要適當，一般在Q＝107庫∕克的程度上，噴涂操作時使用的電壓一般為50-80KV，放電量為100μA以下，噴槍尖端與工件的距離10-20㎝為宜。工件不加熱，即冷噴時，涂層厚度一般為50-100微米。如果工件在噴涂之前進行加熱，噴涂時在工件表面的微粒的電阻減少，微粒層的帶電量減少，從而能使涂膜厚度增加，所以工 件熱噴時，涂膜厚度可達500微米。在工件凹陷處，由于靜電屏蔽的作用，使用電壓越高，靜電屏蔽作用就越大，這時就必須降低電壓使用自動噴槍進行噴涂。

　　二、粉末靜電表面涂裝工藝流程：

　　前處理：

　　與常規的溶劑噴涂工藝基本相同，對于板金沖壓件可采用化學前處理法。即：去油→去銹→清洗→磷化(或純化)等。大部份銹蝕或者表面較厚的工件，采用噴砂，拋丸等機械方法去銹，但機械除銹后應確保工件表面清潔，無法垢。前處理工藝質量好壞直接影響粉末涂膜質量，前處理不好，造成涂膜易脫落，鼓泡等現象。因此，前處理工作必須予以重視。粉末靜電表面涂裝：

　　由高壓靜電發生器產生的負高壓通過高壓電纜線引入巖田自動噴槍尖端。另外，凈化處理后的壓縮空氣，經過供粉桶，使粉末通過粉管從噴槍口噴射出來，當前處理的工件通過噴粉室進行靜電噴涂，噴涂后的工件送入烘道(或烘箱)進行固化，噴室中剩余的粉末一部分跌入噴室，另一部分經第一級旋風除塵器和第二級布袋回收器回收。烘烤固化：

　　主要是使粉末靜電噴涂后的工件經加熱到一定溫度的烘箱或烘道，根據粉末特性在規定的溫度時間內固化，使交聯反應完全，產生光滑致密的涂膜，并緊緊地結合在工件表面。不同的粉末在烘烤溫度和時間上是各不相同的，這是在固化工序上應注意的。

　　三、粉末靜電表面涂裝工藝的經濟分析：

　　采用粉末靜電表面涂裝比噴漆工藝經濟效益高，產品質量好，除了在涂料上粉末的合格高于油漆。但粉末噴涂利用率高達95%；噴漆利用率低，僅在60%左右。粉末噴涂工藝簡單。工時費用也大大減少。如果前處理在24小時內就噴涂，又可省去磷化處理。場地，設備可減少。粉末噴涂的成品率高于噴漆，一般來說：噴漆件廢品，次品率為10%左右。而噴塑件為1%左右，有利降低成本，返修率低，使用期長。垃圾箱處理使用半年就要返修。改成噴塑處理可達一年多。噴漆的煤氣鋼瓶，使用一年后掉漆生銹嚴重，采用噴塑處理作用二年后基本維持原樣，所以噴塑件比噴漆件總的成本要降低，而且質量好，無污染。

　　原來有靜電巖田噴槍噴漆流水線亦要轉粉末靜電噴涂。但有顧慮，怕投資大。其實原來已有噴漆流水線，前處理和烘道基本差不多，只需稍作改裝就可以了。唯有改變的就是把噴漆室改為噴塑室，增添噴塑裝置一套，約3萬元投資也不大。還有的認識到粉末靜電噴涂工藝好，但怕新工藝搞得不好上不去，因此還是保持原來的舊工藝。其實這顧慮完全應消除。